近年来，涂布机工艺在软包装出产进程中逐渐得到推广，虽然该工艺较为简略和安稳，但在运用进程中仍是凸显出了一些共性问题。本文总结了几类机器常见故障，并给出了原因及解决方案，供业内人士参阅。

　　固化不充分

　　原因剖析：双组分胶黏剂混合不均匀;双组分胶黏剂混配比有误，如-OH组分偏少;固化时刻不行或固化温度偏低;胶黏剂已蜕变。

　　解决方案：进步双组分胶黏剂混合均匀性，查看相关混配设置是否正常作业，如查看静态混合管，一旦发现问题，应立即对其进行替换;查看双组分胶黏剂混配比，并按照说明书要求调整至正确的混配比;恰当延伸固化时刻，进步固化温度;假如胶黏剂已蜕变，应立即替换。

　　复合膜上发作纵向或横向皱纹

　　原因剖析：横向皱纹发作的首要原因是两种复合基材张力不匹配;收卷压力不安稳，复合基材两边收卷压力不平衡、本身横向松紧度严峻不一致、接头不平坦。纵向皱纹发作的首要原因是收卷张力过大;复合基材两边收卷压力不平衡、接头不平坦。

　　解决方案：调理通道、第二放卷单元的收卷张力;替换质量更好的复合基材;细心黏结新旧料带;调理收卷张力巨细及两边收卷压力的平衡。

　　芯皱(里皱)

　　芯皱(里皱)是指复合料卷内部接近芯管的区域呈现皱褶。在机器出产中，芯皱发作的概率和形成的影响都要比干式复合出产大一些。芯皱发作的首要原因是胶黏剂初黏力较低，其他影响要素如下。

　　(1)、芯管的直径和质量。一般咱们运用的芯管直径为3英寸和6英寸，一般情况下，芯管直径越大，发作芯皱的概率就越少。此外，芯管不圆、外表不平坦或存在其他质量缺点也都会直接影响芯皱数量。

　　(2)、料头和胶带情况。在单工位涂布机设备中，咱们经常选用手工操作办法黏结新旧料带，而接头和胶带张贴是否平坦会直接影响芯皱问题的发作。

　　(3)、两种复合基材的张力匹配情况。假如两种复合基材的张力匹配欠好，就会发作气泡、皱褶等现象，进而发作芯皱。

　　(4)、收卷张力巨细、锥度或压辊压力等。假如收卷张力过大，就会使接近芯管的部分料卷被勒出横向皱褶。

　　解决方案：替换质量更好或直径适宜的芯管;恰当调整收卷张力、锥度和压辊压力等。

　　白点

　　原因剖析：上胶量太小或部分上胶量缺乏(如印刷图文高度差较大之处);涂布辊外表不清洁或存在凹坑变形;胶液中存在杂质;收卷张力太小(或锥度太大)或复合压力太小。

　　解决方案：恰当添加上胶量，进步涂胶均匀性;擦拭涂布辊辊面，确保清洁;若涂布辊已变形，则需替换;除掉胶液中的杂质或替换胶黏剂，清洗混胶用具;调整收卷张力和锥度，恰当加大复合压力。

　　气泡

　　原因剖析：两种复合基材的阻隔性较好(如PET/VMPET、PET/AL等)，导致固化反响进程中发作的气体不能正常排出;复合车间相对湿度偏大;收卷张力太小(或锥度太大)或收卷压力太小;胶黏剂已蜕变。

　　解决方案：复合基材不同，上胶量也应不同，此外还与胶黏剂的类型有很大联系，所以要挑选适宜的胶黏剂;增大收卷张力、收卷压力;延伸固化时刻;下降相对湿度(尽量坚持在70%以下);替换胶黏剂。

　　剥离强度缺乏

　　原因剖析：胶黏剂类型不适宜，如蒸煮包装选用了轻型包装用无溶剂胶黏剂;双组分胶黏剂混配比有问题，如-OH组分偏少;复合基材外表状况差，如外表张力低于运用要求;油墨或镀铝层过度搬运;上胶量缺乏;固化不充分等。

　　解决方案：依据复合产品的类型，替换胶黏剂类型;检测并调整双组分胶黏剂混配比;对复合基材外表进行再处理或替换新的复合基材;添加上胶量。

　　摩擦系数添加

　　一般情况下，摩擦系数添加常呈现在PE复合结构中。

　　原因剖析：固化温度过高;上胶量太大;收卷张力或收卷压力过大。

　　解决方案：恰当下降固化温度;减小上胶量;调整收卷张力(或锥度)或收卷压力。如上述几种办法都不能有用解决问题，可恰当添加薄膜中爽滑剂的含量。

　　涂布机收卷不整齐(窜卷)

　　原因剖析：整体上胶量过大;计量辊与搬运钢辊空隙两头不一致，导致两边上胶量相差过大;复合基材平坦度较差或两边松紧度不一致;复合基材收卷张力或收卷压力太小，或两边收卷压力不平衡。

　　解决方案：减小上胶量;调整两辊空隙;替换质量较好的复合基材;调整收卷张力(或锥度)或收卷压力。

　　油墨白度下降

　　油墨白度下降的问题多发作在白墨区域，特别是在镀铝膜复合后油墨白度会略有下降。

　　原因剖析：收卷张力或收卷压力偏大，收卷过紧;因胶膜厚度较小(只有普通干式复合膜厚度的1/2～1/3)而呈现的正常视觉现象。

　　解决方案：恰当减小收卷张力或收卷压力;恰当添加上胶量;改动油墨组分(如进步钛白粉份额等)，进步油墨白度。

　　油墨和胶黏剂发作混溶

　　原因剖析：胶黏剂与油墨发作反响;墨层中溶剂残留量太高。

　　解决方案：咨询油墨供货商，选用适宜无溶剂胶黏剂的油墨;下降印刷进程的溶剂残留量。

　　油墨或镀铝层过度搬运

　　原因剖析：油墨过度搬运的首要原因为：固化温度偏高、固化速度过快，引起胶膜急剧收缩变形;油墨与胶黏剂匹配欠好，或油墨在复合基材外表的附着力偏低。镀铝层过度搬运的首要原因是：镀铝层在复合基材外表的结合牢度偏低。

　　解决方案：恰当下降固化温度、减缓固化速度;替换适宜的油墨或溶剂，进步油墨在复合基材外表的附着力;替换质量较好的镀铝膜，如选用增强型镀铝膜;调整双组分胶黏剂混配比;坚持涂布机设备清洁洁净。

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